Todos reconhecemos que a Manutenção Preventiva é uma tarefa fundamental para garantir a conservação, durabilidade e eficiência dos sistemas – reduz custos de exploração e conservação e garante a operacionalidade dos sistemas.

Otimizar

Para a Tecniclima, desde sempre, o sucesso da Manutenção passa pela gestão eficiente das tarefas mais simples às mais complexas, que envolvem:

1. definição clara das tarefas necessárias, a cada objeto (equipamento);
2. distribuição e acompanhamento dos trabalhos;
3. agregar a informação e documentação de cada objeto;
4. gerir os materiais associados ao processo;
5. acompanhar as deslocações e os trabalhos realizados pelos técnicos;
6. manter a informação atualizada e disponível, em tempo real;
7. gerar relatórios automáticos, com base na informação do sistema;
8. assegurar a partilha da informação, numa relação combinada do Gestor da Manutenção e dos técnicos, com os seus clientes;

Com o sistema TSM – TECNICLIMA SMART MANAGEMENT, identificamos todos os equipamentos em manutenção. Utilizamos identificadores individuais com a tecnologia RFID que são lidos através da tecnologia de proximidade NFC dos dispositivos móveis dos técnicos.

Desta forma é possível identificar os equipamentos, associar de imediato as tarefas de manutenção a realizar, em curso e concluídas, controlar a realização das tarefas de manutenção, conhecer os pendentes e reportar novas avarias.

Esta ferramenta facilita a comunicação de avarias entre a TECNICLIMA e os clientes, enquanto fornece de imediato ao técnico todas as informações necessárias para a execução do serviço, com todos os dados disponíveis. Fica tudo centralizado, fácil de aceder e de gerir.

Potenciar

O sistema TSM permite-nos:

1. Manter a informação centralizada, atualizada e acessível, através de uma completa plataforma online;
2. Disponibilizar a informação em tempo real, simultaneamente para o gestor da manutenção, técnicos de manutenção e cliente, permitindo uma fácil interação entre todas as partes envolvidas;
3. Identificar todos os objetos em Manutenção através de identificadores RFID, que podem ser lidos facilmente pelos telemóveis dos técnicos de manutenção através da tecnologia NFC.
4. Permitir conhecer de imediato histórico dos equipamentos, as tarefas a realizar e os eventuais pendentes;
5. Disponibilizar ao cliente uma plataforma WEB, onde pode interagir com o sistema TSM.

A plataforma TSM está disponível em multi-ambientes:

1. num ambiente gestor, através do sistema informático da TECNICLIMA;
2. num ambiente para os técnicos, através de uma aplicação completa e muito intuitiva disponível no telemóvel, que recorrendo à tecnologia NFC para identificar os objetos;
3. num ambiente para os clientes onde este pode consultar toda a informação sobre os seus processos, e comunicar diretamente com o sistema na comunicação de qualquer eventual avaria.

A TSM é uma ferramenta que centraliza, distribui tarefas e acompanha a sua execução, e interage com os clientes. É fácil de aceder e de gerir.

Conclusão

Resumindo, a TSM:

1. acelera o processo de reporte de avarias entre a TECNICLIMA e os nossos clientes,
2. fornece ao técnico todas as informações necessárias para a execução do serviço de forma eficiente e sem perda de dados pelo caminho
3. mantem informado o Cliente do estado de cada processo, em tempo real.

Com esta ferramenta o Cliente pode interagir com o sistema TSM, onde poderá reportar avarias e consultar toda a informação referente a processos em curos, pendentes ou fechados.

Para garantirmos a qualidade, fazemos fácil o que antes parecia complicado.

Mário Fernandes de Carvalho / TECNICLIMA

(artigo cedido pela TECNICLIMA – www.tecniclima.pt)

A manutenção preventiva é hoje uma preocupação estratégica para qualquer organização, que pretenda controlar a competitividade, a produtividade e os seus custos.

Hoje é essencial pensar a manutenção numa vertente mais científica e organizada, capaz não só de manter os equipamentos nas melhores condições possíveis de funcionamento, mas também utilizar metodologias que permitam obter os melhores resultados com os mínimos recursos possíveis.

A manutenção preditiva e pró-ativa representa a evolução da manutenção para um patamar que faz aumentar a fiabilidade dos equipamentos, melhorar a sua qualidade e desempenho, reduzir custos, controlar a sua condição e permitir a análise das causas das falhas e a sua evolução ao longo do tempo.

Manutenção centrada na fiabilidade

Falamos da manutenção centrada na fiabilidade, que resulta de uma metodologia de manutenção preditiva, que executa as operações de manutenção, normalizadas e documentadas. Tem em conta todo um sistema que define cuidadosamente as tarefas adequadas, as periodicidades e a forma de controlar os seus resultados. Sim controlar e analisar, porque “só o que é medido acontece!”

A manutenção centrada na fiabilidade, tem sido muito conotada à indústria aeronáutica, apresenta grandes vantagens e rentabilidade mesmo quando aplicada a equipamentos de baixo ou médio custo e de baixa ou média utilização.

Neste tipo de manutenção, é essencial recolher previamente toda a informação de forma a manter um histórico de três anos que permita identificar os modos e as causas das falhas, a atuar com objetividade na revisão dos processos. Passamos a entender a manutenção de modo mais preciso, documentado, e que possibilite implementar as medidas de melhoria de forma contínua e dinâmica.

Formação e Responsabilidade, sempre!

Um fator essencial para o sucesso da atividade de manutenção centrada na fiabilidade é a formação contínua dos técnicos de manutenção envolvidos nos processos. A formação e acreditação, prevista na legislação desde 2006 com a entrada em vigor das novas regras do SCE, vieram dar um significativo suporte à preparação e sensibilização dos técnicos – mas é preciso mais!

Agora há formação e credenciação (técnicos de instalação e manutenção TIM, técnicos de fluorados, etc..), mas os resultados dependerão também, e principalmente, da importância e empenho que cada um dos técnicos e gestores, envolvidos no processo, queira dedicar à elevação da sua própria competência, rigor e responsabilidade individual.

Mas o caminho está aí.

Mário Fernandes de Carvalho / TECNICLIMA

As empresas prestadoras de serviços de manutenção têm consciência de que a manutenção preventiva precisa de ser mais difundida e melhor trabalhada.

Aqueles que trabalham apenas com manutenção corretiva sabem como ninguém da dificuldade que é gerir uma equipa com eficiência e rapidez, de forma a não deixar nenhum cliente com equipamentos avariados por um longo período de tempo.

Uma das formas de reduzir esse constrangimento aos clientes é através da manutenção preventiva.

A manutenção preventiva dos equipamentos garante que eles trabalhem em plenas condições por mais tempo, com melhor desempenho e menos avarias. Para uma empresa que depende do bom funcionamento de variados equipamentos, situados em diferentes localizações, é fundamental ter uma ideia clara do estado desses ativos.

É através da manutenção preventiva que os gestores conseguem monitorizar os seus equipamentos de forma periódica, fazendo medições e acompanhamentos que garantem o bom funcionamento das operações.

Da mesma forma, essa atenção constante aumenta a perceção de eficiência do trabalho para o cliente, já que ele não precisa de entrar em contacto frequentemente para pedir a resolução de avarias, e nem se vê sem usufruir do equipamento adquirido ou arrendado.

A troca de peças desgastadas e a limpeza correta e regular também fazem parte da manutenção preventiva e garantem uma maior satisfação na execução do serviço.

Mais importante que realizar um grande volume de trabalhos de manutenção corretiva, a organização e o planeamento da manutenção preventiva permitem ao gestor mais tempo para se dedicar à estratégia de negócio, pensar em melhorias e gerir melhor a sua equipa. Do ponto de vista dos técnicos, a manutenção preventiva dá-lhes mais tempo para realizar o melhor trabalho para cada equipamento, conhecendo melhor o ativo, o seu histórico de intervenções, medições, e conseguir tirar melhor proveito deste.

Ferramentas de gestão e manutenção preventiva são essenciais na execução deste trabalho, a fim de evitar o uso de inúmeros papéis de ordens de serviço, certificados e garantias de equipamentos, assim como extensos ficheiros de Excel complexos de preencher e observar. Plataformas simples e inteligentes como o Infraspeak fazem o trabalho por si, gerando facilmente planos de manutenção completos e adaptáveis a qualquer tipo de serviço e equipa.

Por Infraspeak

Definições (REGULAMENTO (UE) Nº 517/2014)

1. Tipo de Equipamento

(11). «Equipamento hermeticamente fechado», um equipamento em que todas as partes que contenham gases fluorados com efeito de estufa são tornadas estanques por meio de soldadura, de braçadeiras (termo entregue pelo Regulamento, enquanto a APA esclarece no seu site que no Regulamento onde se lê “de braçadeiras” deve-se ler “brasagem”) ou de uma ligação permanente semelhante, que pode incluir válvulas cobertas ou orifícios de saída cobertos que permitam uma correta reparação ou eliminação, e que tenham uma taxa de fuga comprovada inferior a três gramas por ano sob uma pressão mínima equivalente a um quarto da pressão máxima permitida;

(23). «Fixo», não habitualmente em trânsito durante a operação, incluindo aparelhos de ar condicionado residenciais móveis;

(39). «Sistemas de ar condicionado em duas componentes», os sistemas de ar condicionado em compartimentos, que consistem numa unidade exterior e numa unidade interior ligada por uma tubagem de refrigeração, que requer instalação no local de uso.

2. Operações – Interpretação e Metodologia

2.1 – Instalação

(20).  Instalação», a junção de dois ou mais elementos de um equipamento ou circuitos que contenha ou seja concebido para conter gases fluorados com efeito de estufa, com vista à montagem de um sistema no local onde irá funcionar, que compreenda a junção das condutas de gás de um sistema para completar um circuito, independentemente da necessidade de carregar o sistema após a montagem;

√ Na instalação de unidades split, VRV ou unidades que envolvam o manuseamento de circuitos frigorígenos, é obrigatório o preenchimento da Ficha de Intervenção DAT I FI.

2.2 – Manutenção

(21). «Manutenção ou Assistência Técnica», todas as atividades, com exclusão da recuperação nos termos do artigo 8º e da deteção de fugas nos termos do artigo 4. o e do artigo 10º , nº 1, alínea b), do presente regulamento, que impliquem uma intervenção nos circuitos que contenham ou sejam concebidos para conter gases fluorados com efeito de estufa, nomeadamente a injeção no sistema de gases fluorados com efeito de estufa, a remoção de um ou mais elementos do circuito ou equipamento, a remontagem de dois ou mais elementos do circuito ou equipamento ou ainda a reparação de fugas;

√ Na Manutenção, é obrigatório o preenchimento da Ficha de Intervenção DAT I FI sempre que haja intervenção, ou manuseamento, dos circuitos frigorígenos da unidade.

× Operações de limpeza e conservação, reparações elétricas, substituição de motores ou outros componentes em que não haja necessidade sem intervenção nos circuitos frigorígenos das unidades, não é necessário o preenchimento da Ficha de Intervenção.

2.3 – Assistência Técnica

(21). «Manutenção ou Assistência Técnica», todas as atividades, com exclusão da recuperação nos termos do artigo 8. o e da deteção de fugas nos termos do artigo 4. o e do artigo 10. o , n. o 1, alínea b), do presente regulamento, que impliquem uma intervenção nos circuitos que contenham ou sejam concebidos para conter gases fluorados com efeito de estufa, nomeadamente a injeção no sistema de gases fluorados com efeito de estufa, a remoção de um ou mais elementos do circuito ou equipamento, a remontagem de dois ou mais elementos do circuito ou equipamento ou ainda a reparação de fugas;

√ Na Assistência é obrigatório o preenchimento da Ficha de Intervenção DAT I FI sempre que haja intervenção, ou manuseamento, dos circuitos frigorígenos da unidade.

× Operações de limpeza e conservação, reparações elétricas, substituição de motores ou outros componentes em que não haja necessidade sem intervenção nos circuitos frigorígenos das unidades, não é necessário o preenchimento da Ficha de Intervenção.

2.4 – Testes de Estanquidade

Nos Testes de Estanquidade, o método preferencial a utilizar é o método indireto, sem necessidade de manuseamento dos circuitos frigorígenos – DE E TDF 02.

√ Sempre que haja um teste de estanquidade pelo método direto, é obrigatório o preenchimento da Ficha de Intervenção DAT I FI porque há manuseamento, dos circuitos frigorígenos da unidade.

× No método indireto, não há intervenção nos circuitos frigorígenos das unidades, não sendo por isso necessário o preenchimento da Ficha de Intervenção.

Complementarmente poderá ser utilizado um Detetor de Fugas para confirmação das ligações às unidades.

(29). «Sistema de deteção de fugas», um dispositivo mecânico, elétrico ou eletrónico calibrado para deteção das fugas de gases fluorados com efeito de estufa que, em caso de deteção, alerta o operador;

2.5 – Reparação

(19). «Reparação», a restauração de produtos ou equipamentos danificados ou com fugas que contenham gases fluorados com efeito de estufa, ou cujo funcionamento dependa desses gases, envolvendo uma parte que contenha ou seja concebida para conter os referidos gases;

√ Na reparação, desde que a reparação envolva a reparação, intervenção ou manuseamento dos circuitos frigorígenos, é obrigatório o preenchimento da Ficha de Intervenção DAT I FI.

× No caso de reparações elétricas, substituição de motores ou outros componentes em que não haja necessidade de intervenção nos circuitos frigorígenos, não é necessário o preenchimento da Ficha de Intervenção.

2.6 – Desmantelamento

√ No Desmantelamento dos equipamentos contendo fluídos frigorígenos, é obrigatório o preenchimento da Ficha de Intervenção DAT I FI. 

3 – Fichas de Intervenção (FI)

3.1 – Fichas de Intervenção de Fluídos Frigorígenos que empobrecem a camada de Ozono (Dec-Lei 35/2008) e Fluorados (Dec-Lei 56/2011 de 21 de Abril) e Regulamento (UE) Nº 517/2014.

O seu preenchimento é obrigatório por equipamento intervencionado em todos os trabalhos que envolvam os circuitos frigorígenos de equipamentos contendo fluidos frigorígenos que empobrecem a camada de Ozono (ODP≠0) listados e codificados pela Norma Portuguesa 378/2001 e Portaria 209/2004 ou contento fluidos frigorígenos fluorados com elevado efeito de estufa.

Na área do manuseamento de gases fluorados com efeito de estufa, contidos em equipamentos de refrigeração, ar condicionado e bombas de calor, o Reg (CE) nº 842/2006 estabelece que só os técnicos certificados para o efeito podem assegurar os requisitos mínimos de qualificações para intervenções de recuperação, reciclagem, valorização e destruição destas substâncias, bem como nas operações de manutenção e assistência técnica. Estes requisitos são definidos no Reg (CE) n 303/2008. Estes dois regulamentos encontram-se transpostos para a legislação nacional, através do Dec-Lei 56/2011 de 21 de abril.

Estes tipos de trabalhos, com gases frigorígenos, só podem ser efetuados por técnicos certificados ao abrigo do Dec-Lei 56/2011 de 21 de Abril, e ao abrigo do DL35/2008 no caso de manuseamento de R22. É obrigatório o preenchimento da FI (Ficha de Intervenção), para cada unidade instalada.

O preenchimento de todos os campos aplicáveis é obrigatório por equipamento intervencionado, envolvendo o Proprietário do equipamento e o Técnico Responsável.

 4– Informação Complementar

 Esta instrução deverá ser complementada com a IT-DE-06 – Resíduos.

Informação cedida pela TECNICLIMA

Extrato parcial da Instrução de Trabalho IT-DE-20

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Um dos aspetos mais importantes para o bom desempenho e fiabilidade de uma instalação mecânica, é sem dúvida a qualidade da Manutenção dos Equipamentos e dos Sistemas.

A Qualidade dessa Manutenção depende da sua preparação e controlo (ler “O que é medido acontece”). Isto porque falar de Manutenção é antes de mais, falar de Técnica.

Os equipamentos, os sistemas e as instalações têm evoluído ao longo dos tempos, e por isso o conceito e os processos de Manutenção têm de ser ajustados, implementando melhorias nos conceitos, nas práticas e nos métodos.

2. A evolução da Manutenção

2.1. Época Industrial – A Manutenção

Durante a época industrial, no século XX, conceitos como a produtividade, a qualidade e a fiabilidade, que só mais tarde seriam tomados em consideração, e questões como Planos de Manutenção, Revisões Periódicas, etc.,  ainda não eram conhecidas e muito menos uma prática comum.

Nessa época, os equipamentos só eram intervencionados quando avariavam ou deixavam de funcionar. A prevenção de avarias e o mau desempenho não faziam parte da estratégia. Era a habilidade na reparação e na substituição dos componentes avariados que valorizava o técnico, numa filosofia própria da época, em que a formação era conseguida com base da prática do executante. Era a mexer que se aprendia. Equipamentos limpos e operacionais significavam falta de uso.

2.2. Época pós-Industrial – A Manutenção Preventiva

Ao longo dos tempos os equipamentos melhoraram e sofisticaram-se, tinham cada vez mais tecnologia, e o seu custo de aquisição tornou-se mais importante. A competitividade das empresas continuou a aumentar, e questões como a Produtividade e os Custos de Produção e de Exploração adquiram uma crescente importância.

Os custos de Manutenção passaram a ter uma avaliação própria, e a paragem dos equipamentos por avaria, passam a ter um peso importante na economia das empresas – uma simples avaria pode representar a paragem do processo produtivo de uma empresa, originando elevados prejuízos.

Nesta conjuntura, a Manutenção Preventiva ganha uma nova dinâmica, e o grande objetivo da Manutenção é garantir que os equipamentos estão sempre disponíveis, garantindo o processo produtivo das empresas.

2.2.1. Manutenção Preventiva Sistemática

Evitar a avaria através de operações preventivas passa a ser a prioridade – Reparar antes de avariar em vez de reparar quando avariar, através de métodos de planeamento, distribuídos no tempo e repetitivos de acordo com a experiência ou as sensibilidades dos fabricantes.

2.2.2. Manutenção Preventiva Condicionada ou Preditiva

No entanto, substituir componentes apenas porque o plano a isso obriga, quando os mesmos ainda se encontram em perfeitas condições de operacionalidade, poderá não ser a solução mais equilibrada, pelo menos na sua vertente económica.

Os componentes apenas deveriam ser substituídos quando apresentassem sintomas de estarem a chegar ao fim de vida, ou se prever uma avaria eminente.

Num sistema de exaustão de uma cozinha profissional, por exemplo, as avarias podem ser extraordinariamente importantes (obrigar a paragens de produção, potênciar os riscos de incêndios, etc) e os seus impactos graves, não devendo, portanto, acontecer ou pelo menos ser reduzida a hipótese de acontecerem. Isto leva a que os custos de manutenção sejam mais elevados, o que obrigou a desenvolver este conceito.

Os equipamentos passam a disponibilizar sistemas de avaliação e análise do funcionamento dos mesmos, e as manutenções são efetuadas de acordo com as condições de operação e o estado dos componentes.

2.2.3. Manutenção Produtiva Total (TPM)

Este conceito, no entanto, não definia responsabilidades, e continuavam a ser os serviços de manutenção a serem os principais responsáveis pelos equipamentos, mesmo quando a sua operação era efetuada por terceiros e nem sempre nas melhores condições.

A passagem da responsabilidade das operações básicas de manutenção para os operadores dos equipamentos (lubrificação, limpeza e pequenas afinações), é uma das formas que a indústria japonesa tem para minimizar os efeitos da má operação, dos tempos de paragem para manutenção (e, portanto, correspondentes a quebras de produção), e a garantia da disponibilidade dos equipamentos para a produção 24 sobre 24 horas.

A Manutenção Produtiva Total (TPM) embora com muitos defensores, é difícil implementar numa cultura europeia e americana e por isso dificilmente tem sido implementada no ocidente. A aplicação dos seus princípios é, no entanto, a solução para muitos processos, e os resultados da sua aplicação normalmente um sucesso.

A Qualidade e a Fiabilidade dos equipamentos e componentes, a impossibilidade de em determinados casos de efetuarem as Reparações e/ou as Manutenções necessárias durante a operação dos equipamentos, (os processos que não podem parar) relança o tema da operacionalidade dos equipamentos e da garantia do seu bom funcionamento.

2.2.4. RCM (Manutenção Centrada na Confiabilidade dos componentes)

O conceito de RCM (Manutenção Centrada na Confiabilidade dos componentes) é o novo desafio dos profissionais dedicados à Manutenção.

A RCM quando adequadamente conduzida deverá responder a 7 (sete) perguntas:

1 – Quais as funções do sistema/equipamento e os padrões de desempenho associados?
2 – Como o sistema pode falhar ao realizar essas funções?
3 – O que pode causar a falha funcional?
4 – O que acontece quando uma falha ocorre?
5 – Quais podem ser as consequências quando a falha acontece?
6 – O que pode ser feito para detetar e prevenir a ocorrência da falha?
7 – O que deverá ser feito se uma tarefa de manutenção não pode ser identificada?

Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM – Reliability Centred Maintenance) é a aplicação de um método estruturado para estabelecer a melhor estratégia de manutenção para um dado sistema ou equipamento. Esta começa identificando a funcionalidade ou desempenho requerido pelo equipamento no seu contexto operacional, identifica os modos de falha e as causas prováveis e então detalha os efeitos e consequências da falha. Isto permite avaliar a criticidade das falhas e onde podemos identificar consequências significantes que afetam a segurança, a disponibilidade ou custo. A metodologia permite selecionar as tarefas adequadas de manutenção direcionadas para os modos de falha identificados.

As estratégias de manutenção em vez de serem aplicadas independentemente são integradas para tirarmos vantagens de seus pontos fortes de modo a otimizar a operacionalidade e eficiência da instalação e dos equipamentos, enquanto minimizamos o custo do ciclo de vida.

3. CONCLUSÕES

Hoje, para a TECNICLIMA, a função da Manutenção deixou de ser há muito uma ação de “reparar avarias“, para ser um conjunto de ações para EVITAR QUE AS AVARIAS ACONTEÇAM.

O grande desafio da TECNICLIMA é otimizar a ligação da Manutenção Preventiva Total (TPM) com base na Manutenção Centrada na Fiabilidade dos Componentes (RCM)

– desenvolver eficazes sistemas de avaliação, diagnóstico e prevenção;
– dar formação continua dos seus técnicos;
– desenvolver sistemas de controlo (check-Lists, Rotinas, Métodos);
– trabalhar em equipa com os nossos clientes (avaliar necessidades, avaliar resultados);

Artigo cedido pela TECNICLIMA

1 – O PM deve incidir sobre os sistemas técnicos do edifício, com vista a manter os mesmos em condições adequadas de operação e de funcionamento otimizado que permitam alcançar os objetivos pretendidos de conforto térmico e de eficiência energética.

2 – No PM deve constar, pelo menos, os seguintes elementos de informação, devidamente atualizados:

a) Identificação completa do edifício e sua localização;

b) Identificação e contactos do proprietário e, se aplicável, do arrendatário, locatário ou utilizador;

c) Identificação e contactos do Técnico de Instalação e Manutenção do edifício, se aplicável;

d) Descrição e caracterização sumária do edifício e dos respetivos compartimentos ou zonas diferenciadas, incluindo:

• i. Área(s) e tipo de atividade(s) nele habitualmente desenvolvida(s);
• ii. Número médio de utilizadores, distinguindo, se possível, os permanentes dos ocasionais;

• iii. Horário(s) habitual(is) de utilização das zonas com utilizadores permanentes.

e) Identificação, localização e caracterização sumária dos sistemas técnicos do edifício, designadamente sistemas de climatização, iluminação, preparação de água quente, energias renováveis, gestão técnica e elevadores e escadas rolantes;

f) Descrição detalhada dos procedimentos de manutenção preventiva dos sistemas técnicos, em função dos vários tipos de equipamentos e das características específicas dos seus componentes e das potenciais fontes poluentes do ar interior;

g) Periodicidade das operações de manutenção preventiva e de limpeza e o nível de qualificação profissional dos técnicos que as devem executar;

h) Registo das operações de manutenção preventiva e corretiva realizadas, com a indicação do técnico ou técnicos que as realizaram, dos resultados das mesmas e outros eventuais comentários pertinentes;

i) Definição das grandezas a medir para posterior constituição de um histórico do funcionamento da instalação.

3 – Do PM deve igualmente constar um ou mais diagramas para a representação esquemática dos sistemas de climatização e demais sistemas técnicos instalados, bem como uma cópia do projeto devidamente atualizado e instruções de operação e atuação em caso de emergência.

4 – A terminologia utilizada na documentação e informação que constitui o PM deve estar em conformidade com o disposto na Norma Portuguesa NP EN 13306, na medida do aplicável a edifícios.